（一）伤痕（キ）  产 生 原 因  
①、砂挂功夫短
，荒摺的粉碎层还未磨掉或砂挂产生的伤痕研磨没有解除
；
②、研磨皿与镜片吻合不好
，研磨松紧不一致
；
③、研磨皿或研磨液清洁不好
，其中混有杂质
；
④、用原器查抄光圈时
，步骤不当（使劲推压或尘埃未擦干净等）
；
⑤、拿取、搁置镜片时存在危险作为
；
⑥、材质较软的镜片选用研磨粉不合
；
⑦、研磨纸褴褛
，划伤镜片或研磨皿基体露出划伤镜片
。
⑧、流程积压
，先加工面研磨粉干涸
，磨实现面时治具内动弹划伤先加工面
。
⑨、兰子选择不合或镜片方向插反
。
克 服 方 法  
①、严格节造砂挂质量
，找出砂挂产生伤痕的真因
；
②、建整研磨皿面形
，使镜片与研磨皿有优良的吻合
，研磨时松紧一致
。
③、刷洗研磨皿并时时洗濯研磨机台
， 研磨液有优良的过滤
，不要让脏物进入研磨液内
；
④、用原器查抄光圈时
，先将原器及镜片表表擦拭干净
，轻轻压合
，出现光胶或过问不清澈时应沉新洗濯表表
，不成使劲推拉
。
⑤、镜片拿取、插篮、搬运、存贮过程中依照《表观良品六准则》和《镜片作业守则》作业
，不得轻易操作
；
⑥、选择对应软材质之研磨纸和研磨粉
， 用脱脂的软布或插拭纸擦拭镜片
；
⑦、研磨纸使用太久或褴褛要实时更换
。
⑧、先加工面擦拭干净插兰或排盘
。
⑨、沉新调兰或反向
。

（二）砂目（ス）  产 生 原 因  
①、荒摺面粗、砂挂切削量不及
，没有齐全切削掉荒摺残留的粉碎层
，致研磨无法解除
；
②、砂挂光圈太正或太负
，致研磨功夫到时边缘或者中心没有磨到
；
③、研磨松紧不一致
，部门地位研磨不及
；
④、研磨皿钝化（表表太光滑）
，研磨液浓度太低或使用太久使其磨削能力降落
。
⑤、摆动幅度太幼或偏芯地位太靠中心
，致研磨削力不及
；
⑥、研磨功夫不及或研磨剂选用不当
；
⑦、压力太轻或串棒没有作用在上治具上
；
⑧、镜片被磨削面积大
，研磨液无法进入磨削中心
。
⑨、治具垫纸太低
，镜片未露出白塑钢
。
⑩、转速太低
。
克 服 方 法
①、严格节造荒摺和砂挂质量
，前工序粉碎层必须齐全解除
，方可流转至研磨
。
②、砂挂面形精度严格节造在规格领域内
。
③、建整研磨皿或沉新更换新的研磨皿
，维持皿表名义形一致
，
④、用牙刷或软的铜刷轻刷研磨皿表表后
，用建皿沉建LAP（校对）
，增长新的研磨粉
，调整研磨液的浓度
。
⑤、调整摆动幅度和偏移地位
，让上治具与上上治具动弹矫捷
。
⑥、沉新设定研磨功夫和选择新的研磨粉
。
⑦、调整串棒地位和压力
，使镜片能被正常磨削
。
⑧、研磨纸之槽尽量开宽点
，多开几槽研磨液之供给要充分
⑨、车低白塑钢或加厚垫纸
。
⑩、调高转速
。  

（三）裂边（ X ）  产 生 原 因  
①、作业中存在掉落或碰撞
；
②、治具装夹太紧
；
③、作业中机械前提设置不当
，工具与镜片有碰撞景象
；
④、切削液没有进入切削区致镜片炸裂
。
⑤、CG倒角太幼或角度太幼
，砂挂切削为边缘
，敏感易裂边
。
克 服 方 法
①、按<<表观良品六准则>>和<<作业十守则>>作业
；
②、装夹治具松紧适度
；
③、调整相宜的机械前提
，预防镜片摔出或际遇
；
④、时时确认有充分的切削液进入研磨皿内
。
⑤、确认砂挂完品倒角
，适当调整CG倒角
。
 

（四）压克 、阿拉比   （ ャ ） 产 生 原 因
①、化学不变性差的硝材
，加工周转中
，功夫存放过长
，表表产生新的附着物
；
②、磨耗度大的镜片加工中非加工面与治具内黑毛纸产生擦热天生印痕
；
③、研磨完的镜片没有实时擦干表表水迹而产生水痕
；
④、镜片表表被弄上手指印
，油印以及脏物
；
⑤、化学不变性差的镜片在周转和生活中把稳不够
。
克服步骤
①、化学不变性差的镜片
，工序间周转尽理要快
，滞留过程中可用塑料薄膜与空气隔离或放在空气干燥处
；
②、
a、多换垫子
，尽量使黑毛纸表表不附有研磨粉
；
b、用一层&ldquo;擦拭纸&rdquo;垫在黑毛纸上
，也要按时更换;
c、对于特殊机种可分两段加工,以缩短非加工面与治具黑毛纸产生磨擦功夫.
③、研磨完的镜片应实时擦拭干净
，可先擦掉水迹
，紧接着用干燥柔软的布擦净表表再插入洗净篮中
，最好将插镜片的篮子放入塑料盒中
，上面加一盖子将空气隔离
；
④、取放研磨完品应戴指套（洗净后）镜片存放和周转时应尽量放于干燥处
，在空气中露出的功夫愈短愈好
；
⑤、
a、化学不变性差的镜片其表表清洁要做得实时
，削减与水和空气的接触功夫
，实时洗净或送往次工序
。
b、研磨完擦净后浸泡脱水剂（如IPA、SN-60、芯取油等）与空气隔离
，肯定数量后立即送洗净至次区
。